精炼渣是钢铁企业炼钢精炼过程中必用的添加剂，其生产工艺主要分为烧结型、预熔型和混合型三类。
烧结型精炼渣生产工艺：以精选的方解石和铝矾土为主料，在回转窑里经过 1300℃锻烧而成1。成品为块状或颗粒状，成分均匀一致，具有熔速快、流动铺展性好、减少钢铁厂粉尘污染、成渣快、缩短冶炼时间、提高生产效率、减少冶炼时的增氧和降低精炼时的电耗等优点1。此外，该渣有很强的脱氧能力，在（Fe-Si-Si-Mn）的配合下，能有效地除去钢中的氧，而且这种渣又能很好地吸附固体脱氧产物一起上浮1。同时，由于合成渣是强碱性渣，脱氧的同时又能脱硫1。由于碱度高，硫容量高，脱硫效果显著，脱硫率达到 85% 以上1。对钢中铝、硅系氧化物有吸附作用，有利于减少钢中的非金属夹杂物1。对炉衬和钢包的侵蚀轻，减少钢包耐火材料的消耗，提高包龄1。不吸水、不粉化、不变质、便于储存和运输。
预熔型精炼渣生产工艺：将原料按一定比例混合后，在专用设备中利用高温在高于渣系熔点温度的情况下将原料熔化成液态，再冷却破碎后用于炼钢的精炼渣。其主要特点包括：
炉渣的纯净度高，化学成分均匀、物相稳定、熔点低，成渣速度快，可大幅度缩短精炼时间且可直接用于转炉钢包出钢过程渣洗，提高钢水的洁净度。
不含氟或少量含氟，减少炉衬侵蚀，有效地防止氟对环境的污染。
结构致密、不吸水，便于储运仓贮，不粉化，不挥发，可显著减少对钢铁厂粉尘污染。
生产成本较高。
混合型精炼渣生产工艺：将烧结型精炼渣和预熔型精炼渣按一定比例混合而成。这种工艺结合了两者的优点，既能保证炉渣的纯净度和脱硫效果，又能降低生产成本。
